精益生產(chǎn)心得體會(huì)匯編20篇
從某件事情上得到收獲以后,馬上將其記錄下來,這樣可以不斷更新自己的想法。那么心得體會(huì)怎么寫才能感染讀者呢?以下是小編收集整理的精益生產(chǎn)心得體會(huì),歡迎閱讀,希望大家能夠喜歡。
精益生產(chǎn)心得體會(huì)1
有幸參加濰柴揚(yáng)州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn),使我受益匪淺。作為一名中層管理者,應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門的生產(chǎn)運(yùn)作;如何以管理促創(chuàng)新,以創(chuàng)新促生產(chǎn),以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果,給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃,肯定會(huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的.工作,將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端。
3、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù),F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí),對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時(shí),對(duì)圖中尺寸,粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通,不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程,變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對(duì)問題的氛圍,并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn),以加強(qiáng)對(duì)問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后,我覺得,只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,不是改變計(jì)劃,而是學(xué)會(huì)控制變化。
20xx-03-26
精益生產(chǎn)心得體會(huì)2
我是技術(shù)部的xx,在接到精益辦的通知時(shí),我比較詫異,因?yàn)槠綍r(shí)雖然也對(duì)精益生產(chǎn)有所耳聞,這些年的工作經(jīng)驗(yàn)也就是知道了5S(整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)),對(duì)這個(gè)系統(tǒng)化的學(xué)科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度,就開始這次的精益學(xué)習(xí)之旅。
作為第二期精益種子選手,領(lǐng)導(dǎo)安排參加每月3天的學(xué)習(xí),剛好今年又是一個(gè)最熱的夏天,每次跑下來都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕,但是一直跟在精益老師身后,老師沒有半點(diǎn)怨言,我也是深受鼓勵(lì)。老師都能堅(jiān)持,作為年輕人的我就更加需要堅(jiān)持。組內(nèi)的其他同事都是一樣,認(rèn)真聆聽老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗(yàn)。
通過這一段時(shí)間的跟蹤學(xué)習(xí),我對(duì)精益生產(chǎn)加深了理解,說倒底就是減少浪費(fèi),提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識(shí),而是具體的現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo),從現(xiàn)場(chǎng)制作流程中尋找問題,找出改善點(diǎn),做到實(shí)踐與理論的互相結(jié)合,這一點(diǎn)非常厲害。也看出了老師的知識(shí)面之廣,工作經(jīng)驗(yàn)之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節(jié)拍控制,目的就是減少不必要的重復(fù)動(dòng)作,每個(gè)動(dòng)作都要有其明確性,一擊而中,通過各個(gè)環(huán)節(jié)的控制來提高時(shí)間的利用率,減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個(gè)BACKUP計(jì)劃工序(備案),俗稱胎位,目的就是防止不可測(cè)的因素導(dǎo)致流程卡住,工件無法正常流轉(zhuǎn)。這個(gè)胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設(shè)備,保證工件可以正常流轉(zhuǎn)制作,同時(shí)要對(duì)員工進(jìn)行教育培訓(xùn),定期運(yùn)轉(zhuǎn)。這個(gè)概念是第一次聽說,不得不佩服老師的`未雨綢繆,將生產(chǎn)中出現(xiàn)的極端情況也考慮到了。
目前已經(jīng)跟老師學(xué)習(xí)了5個(gè)月,不僅僅是理論的學(xué)習(xí),更多的是思想觀念上的轉(zhuǎn)變,從一個(gè)事不關(guān)己只做好自己本職工作,到處處關(guān)心處處留意,現(xiàn)場(chǎng)制作有沒有改進(jìn)空間的員工,真是應(yīng)了老師的一句話:怎么把工作做好?就是要有責(zé)任心,不管你在哪個(gè)公司哪個(gè)崗位,你有了這份責(zé)任心,精益生產(chǎn)絕對(duì)可以搞好,精益培訓(xùn)只要你有了這種思想覺悟,這次的培訓(xùn)就是成功的,后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習(xí)提高,唯有這種思想覺悟是無法強(qiáng)行灌入的。
精益生產(chǎn)給我最大的體會(huì)就是,人人都有提高的機(jī)會(huì)與潛力,只要集團(tuán)全員參與,那么就能將公司推行精益化項(xiàng)目起到強(qiáng)大動(dòng)力。讓我們從細(xì)節(jié)出發(fā),從自身做起,人人堅(jiān)守精益生產(chǎn)的理念,將身邊的一點(diǎn)一滴滲透到日常工作中,為公司的發(fā)展獻(xiàn)出自己的一份力。
精益生產(chǎn)心得體會(huì)3
經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀,對(duì)精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個(gè)初步的了解和認(rèn)知,結(jié)合公司現(xiàn)狀,發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想心得:
消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的,消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi),還包含了時(shí)間、搬運(yùn)、動(dòng)作、生產(chǎn)過剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源,減少資金占用,提高生產(chǎn)效率。
準(zhǔn)時(shí)化與自動(dòng)化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用,使生產(chǎn)效率最大化。但是針對(duì)公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件,后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行,某些方面可以借鑒應(yīng)用。自動(dòng)化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果,從而減少人員配置。相對(duì)應(yīng)的,要想達(dá)到此效果,設(shè)備本身需要有防呆防錯(cuò)設(shè)施、員工要多技能化,同時(shí)在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的'要求來保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。
5S與目視化管理。5S要針對(duì)所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中,現(xiàn)場(chǎng)5S做的很到位,營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便,目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。
TPm。推行TPm要改變現(xiàn)有的管理方式,對(duì)設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化,同時(shí)要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對(duì)設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外,培訓(xùn)、教育不可缺少。
品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)地、現(xiàn)物,按照PDcA四階段、八步驟進(jìn)行,并持續(xù)改進(jìn),以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問題時(shí)要找到問題的根本原因再解決。
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件:設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致,最大限度的提高生產(chǎn)效率,F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率,但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)(包括人員行動(dòng)距離、設(shè)備擺放位置等)的綜合體現(xiàn),可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致,對(duì)于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性,使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)可以使出現(xiàn)的問題明顯化,便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時(shí)看到的工作平臺(tái)處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上,量具數(shù)量是否缺少一目了然,既方便量具的使用管理,也提高了效率。
就公司現(xiàn)狀而言,機(jī)加工屬于離散型制造業(yè),適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè),豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用,但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。
精益生產(chǎn)心得體會(huì)4
20xx年12月20日,我參加了寶鼎重工領(lǐng)導(dǎo)力提升研修班的學(xué)習(xí),課程的題目是"精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理之6S實(shí)戰(zhàn)".張毅教授運(yùn)用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史,同時(shí)表達(dá)了精益生產(chǎn)管理對(duì)一個(gè)企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結(jié)合課程的`內(nèi)容,聯(lián)系自己所在部門的工作,談?wù)劥嬖诘睦速M(fèi)現(xiàn)象,并分析具體的改進(jìn)措施。
我所在部門為技術(shù)部,主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制,技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要,圖紙一般一式兩份,一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn),另一份用于留底歸檔,方便下次重復(fù)使用。技術(shù)工藝在編制完成后,一般先打印兩份,由部門內(nèi)部人員進(jìn)行校對(duì)、審核圖紙的正確性,一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯(cuò)誤,就進(jìn)行更改后再次打印兩份,原先的工藝圖紙只能作廢或當(dāng)草稿紙使用。如此一來,對(duì)紙張的消耗造成了不小的浪費(fèi),雖然說紙張不是一件太貴的物品,但是積少成多,一年下來,造成紙張浪費(fèi)的錢也不會(huì)是一筆小數(shù)目。舉一反三的說,其他部門的打印量也很大,像錯(cuò)誤打印的情況也會(huì)時(shí)常發(fā)生,這就需要想辦法杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn),提出改進(jìn)措施。就自己部門上述問題而言,首先開始階段,我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對(duì)、審核,如果圖紙錯(cuò)誤,就再打印一份,這樣做至少可以減少一半的浪費(fèi)現(xiàn)象。其次,我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對(duì)、審核,即不打印工藝圖紙,將編制好的工藝文件通過共享文件在計(jì)算機(jī)上進(jìn)行校對(duì)、審核,一旦有錯(cuò)誤信息立即反饋給編制人員,進(jìn)行及時(shí)更正,無錯(cuò)誤信息后,打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過以上舉措,達(dá)到徹底杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。
精益生產(chǎn)心得體會(huì)5
通過兩天的培訓(xùn),我想自己還只是停留在“聽過精益”,離“理解精益”和“執(zhí)行精益”還有一大段距離。但其中的理念和工具對(duì)自己今后的工作還是很有啟發(fā)。
有幾個(gè)關(guān)鍵詞:速度、浪費(fèi)、庫存、瓶頸、價(jià)值流程圖。
所謂速度,并不是傳統(tǒng)意義的追求規(guī)模和營銷增長的速度,而是一個(gè)更加本質(zhì)的速度—資金的周轉(zhuǎn)速度。如果說企業(yè)的核心是執(zhí)行,那么生意的核心就是周轉(zhuǎn)。過去,最有效的賺錢方式是賣高價(jià),提高利潤率,例如在商品短缺時(shí)代,囤積居奇發(fā)大財(cái);而今天,最顯著的賺錢手段是快速出手,提高周轉(zhuǎn)率,對(duì)企業(yè)外部叫資金周轉(zhuǎn)率,對(duì)企業(yè)內(nèi)部叫庫存周轉(zhuǎn)率。目前企業(yè)的生存是以客戶市場(chǎng)為導(dǎo)向,未來的趨勢(shì)是小批量、多品種,更要求我們追求速度。
如何加快速度,可以通過消除浪費(fèi)來縮短生產(chǎn)周期。最關(guān)鍵的就是降低庫存,因?yàn)閹齑媸瞧髽I(yè)經(jīng)營萬惡之源,是浪費(fèi)的最終表現(xiàn)形式。我想庫存在表面是占用了資金,但實(shí)際更本質(zhì)的是占用了時(shí)間,即影響了速度。庫存掩蓋了企業(yè)的大量問題。
在解決企業(yè)的各種問題,降低庫存時(shí),最緊迫的是解決瓶頸問題,平衡生產(chǎn)。要抓大放小,改善瓶頸、關(guān)鍵環(huán)節(jié),因?yàn)槠款i工序(過程)的產(chǎn)出(效率)決定工廠的產(chǎn)出(效率)。
精益生產(chǎn)的目標(biāo)是創(chuàng)造價(jià)值?s短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期是迅速適應(yīng)市場(chǎng)需求的關(guān)鍵,而價(jià)值流程圖(VSM)分析方法正是了解產(chǎn)品生產(chǎn)周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪費(fèi)問題,并徹底排除浪費(fèi)。只有識(shí)別了問題,才能改善。我想,要運(yùn)用此工具,一定要深入現(xiàn)場(chǎng),選擇典型產(chǎn)品,重點(diǎn)把握庫存和時(shí)間計(jì)算,而不要紙上談兵。
在培訓(xùn)中,老師通過模擬生產(chǎn)讓我們加深對(duì)精益生產(chǎn)理念的認(rèn)識(shí),并感受改進(jìn)的結(jié)果。模擬從按計(jì)劃生產(chǎn)到看板拉動(dòng),然后進(jìn)行各項(xiàng)改善(TPM、SMED、6σ),最后到JIT單件流。看板拉動(dòng)的模式本身并不解決問題,就如我們常常引入某個(gè)概念,結(jié)果做到一半就扔了認(rèn)為沒用。問題就在于一個(gè)概念并不解決核心問題。實(shí)際上我們要解決的是藏在企業(yè)內(nèi)部中的與設(shè)備、人、質(zhì)量、工藝、流程等有關(guān)的各種問題,這就是前面提到的庫存掩蓋的問題。要解決問題時(shí)可應(yīng)用諸如TPM等工具,這些的基礎(chǔ)或許是5S、生產(chǎn)節(jié)拍等。
將精益生產(chǎn)的要點(diǎn)總結(jié)為:現(xiàn)場(chǎng)發(fā)掘并解決問題,然后持續(xù)改進(jìn)。無論精益還是6σ,都在踐行一個(gè)樸素的原理,PDCA持續(xù)改進(jìn),并有一個(gè)目標(biāo),創(chuàng)造價(jià)值。
精益生產(chǎn)是一個(gè)能形成巨大競爭力的生產(chǎn)系統(tǒng),經(jīng)由不斷改善,來消除浪費(fèi),大幅度提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量,并且很快地把庫存轉(zhuǎn)換為流動(dòng)資金。但是,要實(shí)現(xiàn)這一切靠的是人,一個(gè)企業(yè)的成功與否全靠人,促使成功的是人,阻礙成功的也是人。一個(gè)企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)者本身要統(tǒng)一思想,才能帶領(lǐng)和激發(fā)員工的斗志。統(tǒng)一的意識(shí)最重要,意識(shí)決定行動(dòng)。因此要解決生產(chǎn)的問題,首先要解決人的問題。精益生產(chǎn)絕對(duì)是一次長征,一個(gè)永無止境的改善過程,到最后一定會(huì)形成企業(yè)文化。而且實(shí)施精益必須要與具體實(shí)際相結(jié)合,如果過于教條化,只按準(zhǔn)則辦事,往往容易失敗。在不同的階段,對(duì)人對(duì)事的方法一定是不同的。
我想精益生產(chǎn)我們未必能實(shí)現(xiàn),但我們可以設(shè)立一個(gè)創(chuàng)造價(jià)值的目標(biāo),也可以把解決某一個(gè)問題當(dāng)成目標(biāo),持續(xù)改進(jìn)。我們可以時(shí)常問自己做事的.目的是什么,我們靠什么去實(shí)現(xiàn),完全可以改進(jìn)我們現(xiàn)實(shí)工作中的不足。我們可以建立基本的信息流、物流體系,通過統(tǒng)計(jì)分析,使管理有科學(xué)的依據(jù),而不是常常拍腦袋定數(shù)據(jù)。又比如,半導(dǎo)體事業(yè)部的重點(diǎn)問題是單晶成品率不穩(wěn)定(或低),是否可以通過IE工程改善?其內(nèi)部各工序的生產(chǎn)節(jié)拍可以調(diào)整,使工序間更平衡。無論半導(dǎo)體事業(yè)部還是鍺晶體事業(yè)部,在交貨期都存在較大的問題。鍺晶體事業(yè)部的鍺原料(或鍺泥)占用了較大庫存,影響公司資金周轉(zhuǎn),如何解決?是需要提高每段工序的合格率,是需要減少換型時(shí)間,還是需要設(shè)計(jì)更合理的流程,我們可以做的工作還很多。
如何讓企業(yè)更快的賺錢,如何識(shí)別解決我們周圍的問題和瓶頸,這也是我們實(shí)現(xiàn)自身的價(jià)值的體現(xiàn)。
精益生產(chǎn)心得體會(huì)6
8月7日我有幸和同事一起參加了一場(chǎng)“精益生產(chǎn)”培訓(xùn),受益匪淺,F(xiàn)就參加這場(chǎng)培訓(xùn)的一些心得做一個(gè)簡單的匯報(bào)。
我們很多人可能總認(rèn)為自己的管理水平是不錯(cuò)的,看不到改善的空間。 話說一家家具廠做沙發(fā),每次生產(chǎn)產(chǎn)品都是幾個(gè)人以“島嶼式”生產(chǎn)一套產(chǎn)品再去完成另外一套,這樣出來的產(chǎn)品外觀極不統(tǒng)一;更重要的是,由于每個(gè)員工都需要掌握多個(gè)工序,一個(gè)員工要培養(yǎng)成熟練的工人需要3年的時(shí)間,試問三年的時(shí)候是個(gè)什么概念,現(xiàn)在的一線員工三年都不知道跳槽多少次了;通過引進(jìn)精益生產(chǎn)改革調(diào)整后,形成了流水線作業(yè),一條線下來只需要7個(gè)人,而前三道工序只需要培訓(xùn)七天就可熟練,還有幾道工序只需培訓(xùn)一個(gè)月就可熟練,只有一道關(guān)鍵工序需要資深技術(shù)工人把關(guān),這樣只需要保留這一個(gè)關(guān)鍵工序人員,就可以確保整個(gè)生產(chǎn)的順利進(jìn)行,而且生產(chǎn)出來的產(chǎn)品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業(yè)發(fā)展中有多么重大的作用。
經(jīng)過這次精益生產(chǎn)培訓(xùn)才知道,其實(shí)管理是一條不斷進(jìn)步,不斷與現(xiàn)代發(fā)展相結(jié)合的必經(jīng)之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做,但相對(duì)于這次精益生產(chǎn)培訓(xùn)所提到的高手來講,我們的差距太大。就拿我們的早會(huì)來說吧,我們每天都有給生產(chǎn)員工開早會(huì),但早會(huì)的內(nèi)容不外乎是:其一,對(duì)前一天的工作進(jìn)行總結(jié);其二,對(duì)當(dāng)天的工作任務(wù)進(jìn)行安排;其三,告訴員工工作中注意事項(xiàng)及工作要點(diǎn)等。然而,培訓(xùn)老師給我們新的理念是:早會(huì)是公司給班組長在員工面前建立一種權(quán)威的資源,今天你站在前面給大家開早會(huì)就是提醒大家,你是他們的負(fù)責(zé)人,你的正常、合理的工作安排他們是必須無條件執(zhí)行的;班組長每天早會(huì)的七大任務(wù):
安全:通過早會(huì)宣導(dǎo),讓員工在工作過程中及下班以后要注意自身安全,
生產(chǎn)任務(wù): 是通過早會(huì)告訴大家當(dāng)天的工作任務(wù),工作重點(diǎn)及工作中的注意要點(diǎn)等;
生產(chǎn)質(zhì)量 :大家都知道產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)立足于市場(chǎng)不敗之地的根本,產(chǎn)品有好的品質(zhì),客戶才會(huì)對(duì)自己生產(chǎn)的產(chǎn)品有好的評(píng)價(jià),客戶的滿意度就是市場(chǎng)對(duì)自己產(chǎn)品的需求量;因此,通過早會(huì)向大家宣導(dǎo),讓大家了解產(chǎn)品質(zhì)量的重要性和必要性;
成本: 現(xiàn)在的社會(huì)競爭十分激勵(lì),同行業(yè)為了爭取到更多的訂單,質(zhì)量和價(jià)格是市場(chǎng)競爭最關(guān)鍵的要點(diǎn)。價(jià)格從什么地方來?相同的材料,相同的人員成本等;你用什么去同其它同行競爭——成本控制,如果我們每天宣導(dǎo)員工注意節(jié)約成本,合理利用每一份資源,成本自然就會(huì)降低,從而在激勵(lì)的競爭亦會(huì)取得理想的效果,養(yǎng)成節(jié)約的習(xí)慣亦是體現(xiàn)一個(gè)企員工的素養(yǎng)。在培訓(xùn)中提到豐田公司在20xx年操作一臺(tái)機(jī)器,當(dāng)時(shí)整臺(tái)設(shè)備需要42人去操作完成,但經(jīng)過不停的改善最終只需要3人就可以將所有的工作完成;而此事多年后的20xx年,培訓(xùn)老師在另外一家汽車制造公司看到了同一款設(shè)備,當(dāng)時(shí)這家公司安排了43人去操作,經(jīng)過三個(gè)月的調(diào)整,從43人降至24人就可以完成,這就是成本的控制,如果經(jīng)常有這樣的改變,在以后的競爭中將更加有競爭力。
人事:有的人認(rèn)為人事是人力資源部門的事情,與我們生產(chǎn)線有什么關(guān)系,但培訓(xùn)老師給我們的理念是,人事管理并不只是人力資源所謂的的人員管理,而是我們?cè)谏a(chǎn)一線對(duì)人員的合理安排。人才的'培訓(xùn),生產(chǎn)技能的提升都可以為公司儲(chǔ)備有能力、技術(shù)全面的人才,用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務(wù)。
設(shè)備: 設(shè)備是完成生產(chǎn)任務(wù)的主要工具,如何更好保質(zhì)保量完成更多的生產(chǎn)任務(wù),設(shè)備的愛護(hù)是必不可少的,設(shè)備故障率低,我們的生產(chǎn)進(jìn)程就會(huì)更順;
環(huán)境: 環(huán)境包含了我們經(jīng)常提到的5S等,看起來這是一個(gè)十分簡單的工作,也是我們每天常做的工作,但是我們有沒有行成一種觀點(diǎn),簡單事情天天做,做到標(biāo)準(zhǔn)化,做到優(yōu)秀化。比如,你的工具是不是用完后歸位了,你的工作場(chǎng)所是不是時(shí)刻保持整潔等。
培訓(xùn)老師提到每天早會(huì)都必須要有口號(hào),這不是一個(gè)形式,而是管理執(zhí)行力的一種提升方式之一,同時(shí)在告訴大家現(xiàn)在我們?cè)诠舅信c工作無關(guān)的事情都要放到一邊,大家要集中精神去而對(duì)當(dāng)天的工作任務(wù),早會(huì)也是一種分享,分享昨天的工作成績,分享好的優(yōu)秀事跡,分享以前在工作中總結(jié)的好的工作經(jīng)驗(yàn)等等。從一個(gè)早會(huì)就反映出大家當(dāng)前的管理水平與真正高手的層次相差多少,社會(huì)在飛速進(jìn)行,如果我們還是停留在原地不前,將會(huì)被社會(huì)發(fā)展的步伐所淘汰,任何一個(gè)企業(yè)的發(fā)展都需要大家的共同進(jìn)步才能夠創(chuàng)造更輝煌的成就。為了我們“家園”——興業(yè)努力吧。我相信只要大家每天進(jìn)步一點(diǎn),不久的將來興業(yè)的輝煌背后也有我們的一份汗水。
精益生產(chǎn)心得體會(huì)7
1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)。日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長的局面,幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地,惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)的強(qiáng)有力的方法,這就是豐田生產(chǎn)方式——精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越,就是精益求精、盡善盡美,為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量,也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。
為全面深入開展精益生產(chǎn)管理工作,把精益生產(chǎn)管理工作扎實(shí)有效地落實(shí)到每一個(gè)崗位,讓每一個(gè)員工都能建立精益生產(chǎn)的新理念,并將這一理念形成一種習(xí)慣融入到具體工作之中,為公司創(chuàng)造更大的經(jīng)濟(jì)效益,我廠積極的'響應(yīng)并參加了公司舉辦的為期兩個(gè)月的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)學(xué)習(xí)。通過學(xué)習(xí),使我廠人員深層次的了解了集團(tuán)公司精益生產(chǎn)管理體系的基本概念、各項(xiàng)條款及體系中的各個(gè)模塊的具體實(shí)施辦法和要求,并且使我們掌握了精益生產(chǎn)管理的新理念,并將這一理念應(yīng)用到工作當(dāng)中,實(shí)現(xiàn)了低成本高效率。
同時(shí)為全面開展精益生產(chǎn)活動(dòng),將精益理念深入貫徹到工作當(dāng)中,公司人員努力查找不精益問題,研究思考如何改善落實(shí)精益生產(chǎn),我們從以下幾個(gè)方面做出了一定的精益改革:
一、技術(shù)方面
1、重新對(duì)木制產(chǎn)品鑄件重量進(jìn)行核算、稱重,減少損失。
2、編制合理的產(chǎn)品工藝卡,杜絕工序間的不良銜接,提高生產(chǎn)效率。
3、對(duì)原有的木制產(chǎn)品設(shè)備進(jìn)行設(shè)計(jì)改造,提高產(chǎn)品的使用性能,滿足客戶要求,增加銷售額,提高設(shè)備的市場(chǎng)占有率。
4、精確合理的預(yù)算材料,降低材料消耗。
二、質(zhì)量方面
1、開展為期百日的“消除八害,制造精品”質(zhì)量整頓活動(dòng),提高產(chǎn)品質(zhì)量,降低廢次品率,節(jié)約生產(chǎn)成本。
2、嚴(yán)格執(zhí)行收件檢驗(yàn)制度,避免產(chǎn)品的批量廢次品。
3、加強(qiáng)對(duì)檢驗(yàn)人員的業(yè)務(wù)、素質(zhì)培訓(xùn),提高檢驗(yàn)員的業(yè)務(wù)能力,減少產(chǎn)品漏檢、錯(cuò)檢,降低不必要的生產(chǎn)浪費(fèi)。
4、嚴(yán)把材料入廠檢驗(yàn)關(guān),未經(jīng)復(fù)驗(yàn)合格的材料禁止使用,并且標(biāo)識(shí)清晰,嚴(yán)防混料現(xiàn)象發(fā)生,避免不必要的材料。
三、采購方面
1、堅(jiān)持每天對(duì)鋼材等主要材料市場(chǎng)價(jià)格進(jìn)行了解,時(shí)時(shí)掌握主要材料市場(chǎng)價(jià)格動(dòng)態(tài)。
2、堅(jiān)持對(duì)重要的原材料價(jià)格和性能等信息進(jìn)行管理匯總。
3、采購前進(jìn)行市場(chǎng)比價(jià),同等質(zhì)量產(chǎn)品選擇價(jià)格最低廠家。
4、對(duì)于不常用的板料采用成型下料進(jìn)行定貨減少庫存。
5、對(duì)于價(jià)格比較高的合金鋼原料采用減小尺寸規(guī)格和倍尺定料。
6、對(duì)于一部分鍛件改用圓鋼代用。
四、物料管理
1、標(biāo)準(zhǔn)件發(fā)放改變以前的領(lǐng)用方式,設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)件的領(lǐng)用,庫房按照標(biāo)準(zhǔn)件領(lǐng)用單進(jìn)行發(fā)放。
2、普通刀頭改變以前的換取方式,由材料員根據(jù)當(dāng)月完成工時(shí)定數(shù)量,按片舊換新的方式。
3、刀具管理,數(shù)控刀具磨損后,修復(fù)以后在粗加工中使用。
4、工量具管理報(bào)廢由專業(yè)人員鑒定,由人為原因的進(jìn)行經(jīng)濟(jì)處罰。
5、工具由修理人員開展工具的定期檢查和修復(fù)工作。
6、曬圖和復(fù)印采用副總經(jīng)理審批的手續(xù)。
五、設(shè)備、設(shè)施管理方面
1、每天對(duì)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備進(jìn)行檢查,重點(diǎn)設(shè)備每周專人檢查,發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。
六、能源管理方面
1、水、電方面加強(qiáng)宣傳教育,落實(shí)考核制度,對(duì)水、電設(shè)施每天檢查是否正常,發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理,每月對(duì)總的水、電消耗進(jìn)行對(duì)比,對(duì)不合理高出的消耗查找原因,解決處理。
2、油類發(fā)放由過去的隨意發(fā)放,改成每天定量發(fā)放,查看每周平均消耗。
通過這些方面的整改,我廠初步實(shí)現(xiàn)了低成本高效率的生產(chǎn)目標(biāo)。
同時(shí),我廠近期更是開展了“雙百工程”的活動(dòng),號(hào)召每一位員工從點(diǎn)滴做起,在一年之內(nèi),完成節(jié)約百萬的目標(biāo)。在領(lǐng)導(dǎo)的大力倡導(dǎo)下,公司員工積極響應(yīng),目前已經(jīng)完成了一半以上的任務(wù)。喜人的成果,使我們堅(jiān)定了精益生產(chǎn)的理念。
小試牛刀,成績斐然?梢,精益生產(chǎn)確實(shí)是一種降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)利潤和提高企業(yè)競爭力的行之有效的方法。因此,在日趨激烈的市場(chǎng)競爭體系下,我們就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。而現(xiàn)在對(duì)于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長征的第一步,所以擺在我們面前的將會(huì)是一段難及慢長的歷程,是一段持續(xù)改進(jìn)的過程。但是我們相信,只要我們堅(jiān)持不懈的做下去,企業(yè)的精益之路將不會(huì)遙遠(yuǎn),我們的公司必將會(huì)有一個(gè)美好的發(fā)展,必將會(huì)為強(qiáng)企富民做出更加突出的貢獻(xiàn)!
精益生產(chǎn)心得體會(huì)8
我很榮幸參加了本次的精益培訓(xùn)課程,這使我意識(shí)到無論在工作和生活的價(jià)值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會(huì)。企業(yè)培訓(xùn)不光是一個(gè)交互學(xué)習(xí)的過程,同時(shí)也是一個(gè)提升自我、超越自我的過程。對(duì)于一個(gè)參與班組長管理工作的我來說,無疑是旱地里下了一場(chǎng)“及時(shí)雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動(dòng)、有趣,理論和實(shí)踐相結(jié)合。在認(rèn)真聽老師講解的同時(shí),我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實(shí)際問題與老師做進(jìn)一步的交流。通過實(shí)踐應(yīng)用三表一票、山積表等測(cè)量方法,使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做,不能套公式,而要根據(jù)我們的實(shí)際情況,運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善,最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中,我們常?梢砸姷缴a(chǎn)計(jì)劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品,導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規(guī)格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運(yùn)等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續(xù)改善,不斷改進(jìn),定會(huì)取得更大的時(shí)效。
在精益管理培訓(xùn)以后,大家進(jìn)一步認(rèn)識(shí)到精益管理這種思想和方法的核心實(shí)質(zhì)所在,即:減少浪費(fèi)、降低成本、提高效率、持續(xù)改善、提升滿意度。精益管理不同于績效管理、目標(biāo)管理、精細(xì)管理等其它的管理理論和方式,它以識(shí)別管理中的浪費(fèi)并持續(xù)地減少浪費(fèi)為核心思想,通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。
通過學(xué)習(xí),我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的`“管理不精益”的浪費(fèi),同時(shí)也掌握了解決浪費(fèi)和問題的方法,對(duì)我們持續(xù)推進(jìn)精益管理、減少浪費(fèi)、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。
我將不斷提高自己,從點(diǎn)滴的小事做起,將精益的理念滲透到工作中,為xx的發(fā)展盡自己最大努力。
精益生產(chǎn)心得體會(huì)9
1、現(xiàn)場(chǎng)“5S”作業(yè)沒做好!5S”所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好,不養(yǎng)成一個(gè)好的工作態(tài)度,難以實(shí)施精益生產(chǎn)
工序工位及周邊物料的放置方法,放置場(chǎng)地都有明確的規(guī)定(定位),沒有多余。5S做到位,設(shè)備備件地板等沒有臟污,安全和工作環(huán)境沒有問題,工作場(chǎng)所清爽很利落。
2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化在各工序工位齊全,文件修訂及時(shí),加工時(shí)間不斷縮短改善。
3、對(duì)作業(yè)人員的培訓(xùn)和教育要做好,實(shí)現(xiàn)多能化工人。
4、員工改善提案制度和小組活動(dòng)的.實(shí)施。團(tuán)隊(duì)工作法(Teamwork)xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令。更重要的是積極地參與,起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。xx組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來劃分,而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。xx團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能,要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作,保證工作協(xié)調(diào)順利進(jìn)行。xx團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評(píng)價(jià)的影響。xx團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任,以一種長期的監(jiān)督控制為主,而避免對(duì)每一步工作的核查,提高工作效率。xx團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的,針對(duì)不同的事物,建立不同的團(tuán)隊(duì),同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。
5、全面質(zhì)量管理xx強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的,由過程質(zhì)量管理來保;證最終質(zhì)量。xx生產(chǎn)過程中對(duì)質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí),保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。xx如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題,根據(jù)情況,可以立即停止生產(chǎn),直至解決問題,從而保證不出現(xiàn)對(duì)不合格品的無效加工。xx對(duì)于出現(xiàn)的質(zhì)量問題,一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組,一起協(xié)作,盡快解決。
精益生產(chǎn)心得體會(huì)10
每個(gè)人對(duì)于同樣一件事情的評(píng)價(jià)和想法都是不一樣的,企業(yè)的精益生產(chǎn)也是同樣的道理呢,不同的企業(yè)對(duì)于精益生產(chǎn)的理解也是不一樣的,企業(yè)要根據(jù)企業(yè)的實(shí)際情況來發(fā)展自己的精益生產(chǎn),這樣的精益生產(chǎn)才能取得更好的發(fā)展,下面來總結(jié)一下我對(duì)精益生產(chǎn)的一些理解和體會(huì),分享一下自己的精益生產(chǎn)心得體會(huì),希望對(duì)大家的精益生產(chǎn)有幫助。
1. 在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)之前我認(rèn)為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表,以減少成本,
提高效益滿足客戶需求的全面的質(zhì)量管理體系,在生產(chǎn)、生活、管理等多個(gè)領(lǐng)域的文化理念。然而在學(xué)習(xí)之后呢,讓我更全面,更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義:精益是一個(gè)有系統(tǒng)的方法,經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費(fèi),并在追求完美的前提下,在客戶需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善,持續(xù)改善的觀念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個(gè)很不錯(cuò)的管理理念,值得運(yùn)用。
2. 要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己,在價(jià)值觀上要重塑對(duì)事物的看法,
在工作中培養(yǎng),什么是良好的工作習(xí)慣,比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了,我們可以主動(dòng)去糾正,從細(xì)微的角落去做,防止大的`問題發(fā)生。我們每天要做的事情,如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上,應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上,這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙,這就形成了工作的一個(gè)良性循環(huán)。
3. 另一方面就是要知道什么是"價(jià)值溪流",其實(shí)就是把整個(gè)工藝流程看做是一條溪流的
話,哪些是堵住溪流暢通的因素,找到問題所在,然后針對(duì)性的去分析,想辦法去除最終使整個(gè)工藝流程更加合理,更加完善,使整個(gè)溪流暢通無阻,這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義。要隨時(shí)去找到可以改進(jìn)的地方,力求做到完美。
4. 工作中要區(qū)分哪些是有價(jià)值的工作,哪些是非價(jià)值的工作,什么是浪費(fèi)的工作?
精益生產(chǎn)心得體會(huì)11
我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn),是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過這兩天對(duì)精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí),使我對(duì)精益生產(chǎn)的理解更加深入,受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)管理理念,是管理方法革新上的一個(gè)里程碑,它是一種思想體系、一種理念,更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無止境的精益求精的過程,它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序,盡最大可能消除價(jià)值鏈中的`一切不能增加價(jià)值的活動(dòng),提高勞動(dòng)利用率,消滅浪費(fèi),按照顧客訂單生產(chǎn)(就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn))的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng),達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的,實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作,及時(shí)供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實(shí)現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭,是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。xxxx有限公司作為制造型企業(yè),在市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)環(huán)境下,我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動(dòng)企業(yè)節(jié)約成本,提高收入,優(yōu)化流程,提高效率。
環(huán)境在變,世界在變,如果企業(yè)還是一成不變的話,那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì)停步不前,而我們?cè)诮?jīng)濟(jì)文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步,因此企業(yè)必須進(jìn)行變革,而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念,使我們企業(yè)從平庸走向成功,從成功走向卓越,從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)心得體會(huì)12
20xx年7月xx日到7月15日,我參加了臺(tái)灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中,浪費(fèi)這個(gè)詞是我聽到的最多的一個(gè)詞,徹底改變了我原來的看法,使我對(duì)生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個(gè)全新的認(rèn)識(shí),現(xiàn)將心得體會(huì)總結(jié)如下:
一、對(duì)七大浪費(fèi)的再認(rèn)識(shí)。
在未聽課前,我已知道七大浪費(fèi)是:
1、制造過多/過早的浪費(fèi)。
2、等待的浪費(fèi)。
3、搬運(yùn)的浪費(fèi)。
4、庫存的浪費(fèi)。
5、制造不良品的浪費(fèi)。
6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。
7、多余動(dòng)作的浪費(fèi)。但只是對(duì)這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念,認(rèn)識(shí)并不深刻。通過聽課,我對(duì)七大浪費(fèi)有了更深入地理解。
。1)制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對(duì)流動(dòng)資金的占用,這個(gè)浪費(fèi)曾經(jīng)對(duì)豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間,豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,將生產(chǎn)流程優(yōu)化,將產(chǎn)量大大提高,結(jié)果由于忽視了市場(chǎng)的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,資金鏈被壓斷,公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn),豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,即“只有在顧客需要的時(shí)候,才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
。2)等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去,而產(chǎn)生等待的因素則有很多,這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來變?nèi)、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動(dòng)、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。
。3)搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。
。4)庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷䦷齑。而所有的庫存都是要占用成本的,各類成本累加約為成本總和的25%,同時(shí)庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
。5)制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后,返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi),假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn),則會(huì)造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)一人錯(cuò)誤百人忙的連鎖反應(yīng),其成本耗費(fèi)的比率為1:30:600:9000。
(6)多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的,例如:零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。
(7)多余動(dòng)作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動(dòng)作。人的動(dòng)作大致分為七級(jí),級(jí)別越高,消耗時(shí)間越多,因此所有現(xiàn)場(chǎng)設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動(dòng)作級(jí)別盡量降低,以節(jié)約時(shí)間。
二、對(duì)精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服,無論大小、材料、樣式都很好,沒有一處是不合適的。傳到中國后,也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式,這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括:“在需要的時(shí)候,按需要的量,生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。
中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代,這個(gè)時(shí)代也很快就會(huì)過去,將進(jìn)入成本的時(shí)代,也就是微利的'時(shí)代,當(dāng)這個(gè)時(shí)代來臨時(shí),如果不能降低企業(yè)的成本,那么企業(yè)必然會(huì)虧損,最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,因?yàn)樵谀壳皝碚f,精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式,希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤。
三、對(duì)如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識(shí)。
對(duì)如何消除浪費(fèi),豐田公司對(duì)此有個(gè)形象的比喻,比如家里的水龍頭開了,流了一地的水,采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,再拖地。但是在企業(yè)中,出現(xiàn)問題,大多數(shù)是去想怎么辦,采取什么措施來解決問題,而從來不去想為什么,這就與不去關(guān)水龍頭,而是先去拖地是一樣的道理。只要對(duì)每個(gè)問題都找出為什么,然后再針對(duì)為什么而采取必要的措施,才能將問題徹底解決,換句通俗的話來說,就是要先關(guān)“水龍頭”,只有先關(guān)閉亂源,才能控制住浪費(fèi)。豐田公司針對(duì)七大浪費(fèi),提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程,對(duì)于制程由于設(shè)備、場(chǎng)地等因素?zé)o法集結(jié)的,采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi);通過“5s”管理的開展,對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運(yùn)用“防呆手法”(美國稱之為“防錯(cuò)手法”)來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)。對(duì)這些浪費(fèi)研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費(fèi),那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi),他們認(rèn)為很多的問題,工人都有很好的辦法來解決。針對(duì)此點(diǎn),豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性,比如,他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時(shí),工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場(chǎng),說明自己的改進(jìn)方法就可以了,剩下的填表、申報(bào)的工作都由管理人員來執(zhí)行,工人就可以拿到獎(jiǎng)勵(lì)。他們要求每個(gè)工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn),并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足,以此來降低成本,增加利潤。
四、對(duì)分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng),浪費(fèi)可以說比比皆是,我對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行分析后,認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面:制造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。
其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃,由于計(jì)劃的不合理,導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早,現(xiàn)場(chǎng)需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆,從而占用了資金和場(chǎng)地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮,或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存,以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變,而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì)、工藝部門對(duì)一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi),以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。
五、對(duì)分公司的一點(diǎn)建議。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,并簡化申請(qǐng)過程,工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組,其余填表、申報(bào)等工作就由審理組完成,每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總,到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果,給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃,肯定會(huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端。
3、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù),F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí),對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時(shí),對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通,不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于面對(duì)問題的氛圍,并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn),以加強(qiáng)對(duì)問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后,我想說,只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,不是改變計(jì)劃,而是學(xué)會(huì)控制變化。
精益生產(chǎn)心得體會(huì)13
首先感謝公司提供的這次難得的機(jī)會(huì),讓我對(duì)精益生產(chǎn)有了較深入的了解。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)的管理理念,它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng),達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是消除一切浪費(fèi),節(jié)約成本、均衡化生產(chǎn),及時(shí)供貨(JIT)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證(自化)是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)主要是最大限度的減少浪費(fèi),永無止境的減少浪費(fèi),以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。豐田公司經(jīng)過半個(gè)世紀(jì)的不斷探索與實(shí)踐,豐田生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善,已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的較完整管理體系。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,F(xiàn)在我把學(xué)習(xí)到的內(nèi)容整理如下:
1.杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在,如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作,需要大量的人力才能做到,所以我們做好宣傳工作,動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi),達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。在我們現(xiàn)場(chǎng)有好多可以改善減少浪費(fèi)的地方,如:焊工的等待浪費(fèi)、工裝實(shí)現(xiàn)不了SMED(快速換模),員工動(dòng)作上的浪費(fèi)等等。
2.柔性化、少人化、自動(dòng)化
“柔性化”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”,也就是我們常說的“多能工”如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能,那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活,是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)!吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^度得來的,這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。不做機(jī)器的看守人,設(shè)備實(shí)現(xiàn)真正的“自動(dòng)化”外,我覺得作為生產(chǎn)部門,人的“自動(dòng)化”由其重要,人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事,自動(dòng)去尋找問題并尋求解決措施,只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的`潛力,使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們?cè)谌藛T的思想教育方面要多下功夫,使員工的意識(shí)上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做,只有這樣才能達(dá)到“自動(dòng)化”。兵在于精,人再多工作量不一定可以提高很多。我們現(xiàn)在的多能工已經(jīng)快“絕跡”了。員工們的崗位已基本處于定崗狀態(tài)(除關(guān)鍵崗位需定專人和儲(chǔ)備人員外)人員的靈活性調(diào)動(dòng)比較被動(dòng)。馬上要進(jìn)入生產(chǎn)旺季,對(duì)多能工的人員儲(chǔ)備尤為重要。
3.現(xiàn)場(chǎng)IE管理改善及5s
IE,是工業(yè)工程的簡稱,是為了排除工作中的不經(jīng)濟(jì)、不均衡和不合理現(xiàn)象,使我們更加舒適、快捷、低成本生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品,更好的為客戶提供服務(wù)的手法。通過現(xiàn)場(chǎng)5s’三定”實(shí)現(xiàn)目視化管理。排除不合理、不均衡和不經(jīng)濟(jì)的現(xiàn)象。我們?cè)诟纳频倪^程中要嚴(yán)格按照改善的步驟,即發(fā)現(xiàn)問題、提出疑問→分析現(xiàn)狀→找出問題的根源(基于5W1H調(diào)查表)→制定出相應(yīng)的對(duì)策→團(tuán)隊(duì)合作實(shí)施并評(píng)價(jià)改善方案→制定標(biāo)準(zhǔn)防止問題再次發(fā)生。這樣不斷的重復(fù)的發(fā)現(xiàn)問題解決問題,最終提高品質(zhì),降低成本。例如:PDCA,ABCDEF(要準(zhǔn)確、要更好、要省錢、要可行、更容易、更快)
4.生產(chǎn)線平衡,消除瓶頸
生產(chǎn)線平衡是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化、均衡化,調(diào)整各工序或工位的作業(yè)負(fù)荷或工作量,使各工序的作業(yè)時(shí)間盡可能相近或相等,最終消除各種等待浪費(fèi)現(xiàn)象,達(dá)到生產(chǎn)效率最大化。它是生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化中最重要的方法。通過平衡生產(chǎn),可以加深理解“一個(gè)流”生產(chǎn)模式及熟悉“單元生產(chǎn)”的編制方法,它是一切新理論與新方法的基礎(chǔ)。
提高生產(chǎn)線平衡效率的意義
1減少工序間的在制品,減少現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)地的占用
2減少工程之間的預(yù)備時(shí)間,縮短生產(chǎn)周期,JIT得以保證3消除人員等待現(xiàn)象,提升員工士氣
4改變傳統(tǒng)小批量作業(yè)模式,使其達(dá)到一個(gè)流生產(chǎn),大大減少生產(chǎn)過剩的產(chǎn)生。
5可以穩(wěn)定和提升產(chǎn)品品質(zhì)
6提升整體生產(chǎn)線效率和降低生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的各種浪費(fèi)……
以“豐田模式”概念、現(xiàn)場(chǎng)管理和穩(wěn)定的目標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)化為基礎(chǔ),JIT和自化的支撐再加上穩(wěn)定及有執(zhí)行力的人員團(tuán)隊(duì),不斷地改善,減少浪費(fèi)。最終實(shí)現(xiàn)最佳品質(zhì)、最低成本、最短交期。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)非一日一朝的事情,我們需要時(shí)刻秉持著精益生產(chǎn)的信心,不斷的發(fā)現(xiàn)問題,解決問題才能不斷地進(jìn)步、發(fā)展、完善。精益生產(chǎn)是一種理念,也是一種文化,相信實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)我們會(huì)越來越近!
精益生產(chǎn)心得體會(huì)14
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓(xùn)活動(dòng)已落下帷幕,緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓(xùn),讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學(xué)習(xí)機(jī)會(huì),讓我享受了高端專家們的精神食糧,聆聽了專家們的教誨,感悟著專家們的管理思想,傾聽與領(lǐng)悟使我終身受益,在這里與大家分享我的學(xué)習(xí)心得。
一、朱建農(nóng)老師講授精細(xì)化管理的實(shí)質(zhì)
通過學(xué)習(xí),懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程,消除一切過程中的浪費(fèi),以精細(xì)化、準(zhǔn)時(shí)化、少人化、自動(dòng)化的生產(chǎn)方式,以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品,實(shí)現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。企業(yè)中最大的浪費(fèi)是人力資源方面的浪費(fèi),其它的浪費(fèi),如:庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動(dòng)作、制造不良品等,不管其如何巨大,都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員,而是包括全體員工。因?yàn),一方面,員工的經(jīng)驗(yàn)和智慧是企業(yè)最寶貴的財(cái)富,他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細(xì)節(jié),他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié),另一方面,企業(yè)中的大部分人是具體操作人員,領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧,不管其如何完美,都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題,只有使全體員工的智慧得到利用,才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們公司而言,如何找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費(fèi),只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)必須做大量的工作,所以我們要
做好宣傳工作,動(dòng)員全體員工積極參與,杜絕各種浪費(fèi),達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
二、吳群學(xué)老師講授溝通的藝術(shù)
此次邀請(qǐng)的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長的講課給我們留下了深刻的印象,通過深入淺出的講解和有效有趣的互動(dòng)闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實(shí)戰(zhàn)管理方法,并教會(huì)大家對(duì)上級(jí)、平級(jí)、下級(jí)的有效溝通技巧,他針對(duì)我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標(biāo)管理、團(tuán)隊(duì)管理、自我管理管理問題著手,幫助我們?cè)诙虝r(shí)間內(nèi)掌握關(guān)鍵有效的方法,使大家受益匪淺。
三、胡健老師組織“7S”現(xiàn)場(chǎng)打造實(shí)踐活動(dòng)
秉承理論和實(shí)踐相結(jié)合的培訓(xùn)宗旨,海軒商學(xué)院的胡健老師講授了“7S”推行的18個(gè)工具,并指導(dǎo)我們開展了為期兩天的現(xiàn)場(chǎng)庫房打造實(shí)踐活動(dòng),目的就是莫讓“7S”只是看起來很美,不論是“學(xué)”還是“做”,都更加強(qiáng)調(diào)篤行實(shí)干,要取得“進(jìn)一步整改、深一步落實(shí)”的效果。若還與以往一般,為了應(yīng)付上級(jí)要求而搭臺(tái)子、擺場(chǎng)子、做樣子,即使看起來再美,恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病,給督導(dǎo)檢查的效果打折不說,更會(huì)與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認(rèn)識(shí)到“7S”從一開始就是一場(chǎng)實(shí)打?qū)嵉某志脩?zhàn),越是進(jìn)入到后期,越要有求真的精神和篤實(shí)的定力,把“7S”管理抓在日常、嚴(yán)在經(jīng)常。大美無言,貴在真實(shí)!7S”的實(shí)施過程,本就是一個(gè)發(fā)現(xiàn)問題、解決問題,興利除弊、重塑信仰的過程。不怕它暫時(shí)存在不到位、不足夠的.地方,就怕為了面子而弄虛作假。只有
拋開那些“看起來很美”的空殼,真正學(xué)到深處、行到實(shí)處,學(xué)習(xí)培訓(xùn)的作用才能發(fā)揮出應(yīng)有的效用。
四、蔣巍巍老師講授高效的問題分析解決
通過參訓(xùn)人員提出的我們身邊發(fā)生的實(shí)際問題與管理過程中的困惑,蔣老師結(jié)合生動(dòng)的實(shí)例給大家進(jìn)行了一一解答,并結(jié)合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點(diǎn)對(duì)90后員工管理展開深入細(xì)致的分析講解。
五、我的反思總結(jié)
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做,不能套公式,而要根據(jù)我們的實(shí)際情況,運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身,用精益生產(chǎn)管理的理念對(duì)待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善,最終形成適合我們自己的文化理念,指導(dǎo)我們自己的工作,從我自身而言,學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對(duì)自己的工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí),對(duì)自己的工作安排有了一個(gè)新的概念。我將不斷提高自己,從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,把工作做的更好!
精益生產(chǎn)心得體會(huì)15
六個(gè)西格瑪”是一項(xiàng)以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ),追求幾乎完美無暇的質(zhì)量管理辦法。20世紀(jì)80年代末至90年代初,摩托羅拉公司首倡這種辦法,花10年時(shí)間達(dá)到6西格瑪水平。但如果是生產(chǎn)一種由1萬個(gè)部件或程序組成的產(chǎn)品,即使達(dá)到了6西格瑪水平,也還有3%多一點(diǎn)的缺陷率;實(shí)際上,每生產(chǎn)1萬件產(chǎn)品,將會(huì)有337處缺陷。如果公司設(shè)法在裝運(yùn)前查出了其中的95%,仍然還會(huì)有17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門。舊觀念認(rèn)為,質(zhì)量改進(jìn)只有在一定的限度內(nèi)才有利可圖,超過了這一限度,成本將大于收益。摩托羅拉公司的質(zhì)量管理人員批駁了這一論點(diǎn):摩托羅拉公司的經(jīng)驗(yàn)表明質(zhì)量越高(或缺陷越少),預(yù)防和鑒定的成本就越低,由故障引起的成本也越低。
摩托羅拉公司每改進(jìn)一次質(zhì)量,單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質(zhì)量水平限制在一定范圍內(nèi)、超出了這一范圍就不再投資作改進(jìn)的策略的話,該公司的策略最終將導(dǎo)致一種“我們的質(zhì)量已夠好”的感覺。
按邏輯發(fā)展下去,接著就會(huì)宣稱“我們比其他任何人都不差”。這兩種思想傾向沒有一種會(huì)贏得全球市常(理查·M·霍德蓋茨:《質(zhì)量測(cè)定與高效運(yùn)作》,黃志強(qiáng)、張小眉譯,上海人民出版社,1998年,第239頁)
他的`話說明什么呢?說明卓越的公司絕不把顧客當(dāng)作一種統(tǒng)計(jì)學(xué)問題來對(duì)待。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯(cuò)誤”的受害者呢?實(shí)行“六個(gè)西格瑪”管理,目的就是使全體員工在生產(chǎn)中形成一種共識(shí):產(chǎn)品的返修率哪怕只有千分之一,對(duì)一個(gè)用戶來說就是百分之百。通過規(guī)范化的工作方法,企業(yè)力圖達(dá)到如下目標(biāo):與顧客有接觸的每一道工序、每一件產(chǎn)品和每一次服務(wù)都有接近完美的質(zhì)量。
GE公司的“六個(gè)西格瑪”管理久負(fù)盛名。
在GE,運(yùn)用“六個(gè)西格瑪”方法最好的例子要數(shù)ED&C公司(GE公司的子公司)。六個(gè)西格瑪進(jìn)入工廠后,公司憑借它找出了深層次的質(zhì)量問題,這些問題長期以來一直干擾著工廠的準(zhǔn)時(shí)交貨。一開始懷疑是線路板存貨不足,因而想通過加大預(yù)期訂貨的方法解決,但后來通過調(diào)查發(fā)現(xiàn)原來是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時(shí)有困難,常常把元器件打碎。公司運(yùn)用“六個(gè)西格瑪”工具來測(cè)量供應(yīng)商在生產(chǎn)過程中的誤差,通過使用分層管理模型圖、時(shí)間模型圖和其他統(tǒng)計(jì)工具,發(fā)現(xiàn)問題的癥結(jié)是線路板上的孔太小,而這又是由于GE自己的孔點(diǎn)太小所致。類似的發(fā)現(xiàn)極大地提高了效率,降低了成本。
舉一個(gè)航空公司的例子,如果某一航班的預(yù)計(jì)到達(dá)時(shí)間是下午五點(diǎn),由于各種原因,真正在五點(diǎn)準(zhǔn)時(shí)到達(dá)的情況是極少的。假如我們?cè)试S在五點(diǎn)半之前到達(dá)都算準(zhǔn)點(diǎn)到達(dá),一年里該航班共運(yùn)營了200次,顯然到達(dá)時(shí)間是個(gè)變量。如果其中的55次超過五點(diǎn)半到達(dá),從質(zhì)量管理的角度來說,這就是不良品,所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%,大約為2.1個(gè)西格瑪。如果該航班的準(zhǔn)點(diǎn)率達(dá)到六西格瑪,這意味著每一百萬次飛行中僅有3.4次超過五點(diǎn)半到達(dá),如果該航班每天運(yùn)行一次,這相當(dāng)于每805年才出現(xiàn)一次晚點(diǎn)到達(dá)的現(xiàn)象。所以六西格瑪?shù)臉I(yè)務(wù)流程幾乎是完美的。對(duì)于制造性業(yè)務(wù)流程來說,在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬次加工只有3.4個(gè)不良品。這個(gè)水平也叫做流程的長期的西格瑪值。
精益生產(chǎn)心得體會(huì)16
近日,參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓(xùn),雖然培訓(xùn)的時(shí)間只有半天,但內(nèi)容很豐富,主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設(shè)、精益目視化管理、精益改善管理等方面,這些內(nèi)容淺顯易懂實(shí)用。通過培訓(xùn),使我們進(jìn)一步理解了精益生產(chǎn)的精髓,對(duì)精益生產(chǎn)的認(rèn)識(shí)上升到更高的層次,有了這種認(rèn)識(shí)的高度才能改變我們的觀念,最終才能形成我們自發(fā)的行動(dòng)。
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵:改變思想觀念。人們說:世上最難的兩件事,一是把自己的思想裝進(jìn)別人的腦袋,二是把別人的金錢裝進(jìn)自己的口袋。是的,"江山易改,本性難移",思想觀念的改變需要一個(gè)長時(shí)間的艱難的過程。這個(gè)過程需要不斷地重復(fù),不斷地思考,不斷地總結(jié),不斷地去掉舊的習(xí)氣,不斷地鞏固新的思想,這個(gè)過程也需要一個(gè)反復(fù)倒退并反復(fù)糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導(dǎo)或改善事實(shí)的觸動(dòng),來不斷地加深每位員工的印象,最終從思想上接受精益,并逐步實(shí)施精益,進(jìn)而形成"誰精益,誰受益"的理念。
精益生產(chǎn)的最高境界:形成精益文化。文化是一個(gè)寬泛的概念,所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下,以全員參與、5S活動(dòng)為基礎(chǔ),經(jīng)過長期的生產(chǎn)、管理過程地不斷沉淀,最終形成大家所接受的消除浪費(fèi)、不斷改善的共性觀念或思維習(xí)慣。豐田公司之所以取得今天的成功,是經(jīng)過豐田人30多年的管理實(shí)踐后,形成了一種不斷改善的企業(yè)文化,很多公司學(xué)習(xí)了豐田的看板和各種精益工具,但最終卻無法形成豐田的改善文化,這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。()希望我們不但要學(xué)會(huì)精益的方法,最終能形成自己獨(dú)特的改善氛圍和改善習(xí)慣,真正做到"精益從心開始,改善從我做起",從而達(dá)到"茍日新,日日新,又日新"逐步提高的`目的。
精益生產(chǎn)的改變過程:痛并快樂著。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例,雖說人比猴子有思想,但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難,沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦,在現(xiàn)實(shí)生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子,中國有句俗話"不到黃河心不死",就是對(duì)改變過程的困難做了最好的描述。這個(gè)案例提醒我們,在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難,但為了最終的企業(yè)蛻變,實(shí)現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身,不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂,但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機(jī)正在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移,工業(yè)園正值建設(shè)中,要想生存下去得到更好地發(fā)展,就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn),實(shí)現(xiàn)由痛苦到快樂的轉(zhuǎn)變過程。
精益生產(chǎn)的成功:堅(jiān)持再堅(jiān)持。襄陽電機(jī)為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)?因?yàn)槲覀冸x先進(jìn)企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-10年,或更長的時(shí)間。由于襄陽電機(jī)的基礎(chǔ)差,目前實(shí)行的精益生產(chǎn)還只是個(gè)開始,而且路越往前走就會(huì)越困難,這個(gè)過程需要領(lǐng)導(dǎo)一以貫之的以身作則和身教言傳,需要全體員工的堅(jiān)忍不拔和超強(qiáng)的意志力。如果我們沒有一種"堅(jiān)持"的精神,我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中,有堅(jiān)持品質(zhì)原則而成功的,有堅(jiān)持效率原則而成功的。對(duì)于襄陽電機(jī)來說,必須以現(xiàn)場(chǎng)為核心,從生產(chǎn)部門入手,展開全員管理變革,或以客戶為核心,從現(xiàn)場(chǎng)開始,展開全系統(tǒng)的變革,堅(jiān)定不移、堅(jiān)持不懈地實(shí)施精益生產(chǎn),最終達(dá)到"誰精益,誰受益"的結(jié)果。
精益生產(chǎn)心得體會(huì)17
近期,我參加了德信誠關(guān)于精益管理轉(zhuǎn)訓(xùn)的授課.通過形象生動(dòng)的豐田實(shí)例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知識(shí)的教育.進(jìn)一步啟迪了思維,開拓了視野,細(xì)細(xì)品味感受很多.以下是我個(gè)人學(xué)習(xí)以后的一些心得體會(huì):
一、我深刻了解到精益管理是一種意識(shí),一種觀念;是一種認(rèn)真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:天下難事,必做于易;天下大事,必做于細(xì)精益管理不僅是我們適應(yīng)激烈競爭環(huán)境的必然選擇,也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。因此,在工作中實(shí)施精益管理,就是對(duì)工作過程中的每一個(gè)細(xì)節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負(fù)責(zé)的態(tài)度,做到事無巨細(xì),不斷培養(yǎng)個(gè)人扎實(shí),嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ黠L(fēng)格.做到事事有人管,時(shí)時(shí)有人查,時(shí)時(shí)有計(jì)劃,事事有總結(jié),杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點(diǎn)。只有這樣,我們槐坎南方在南方水泥的對(duì)標(biāo)中,在水泥行業(yè)的競爭中才能做到步步為贏!
二、建立以人為本、全員參與的企業(yè)管理運(yùn)營平臺(tái),以柔性化的手段和人性化的管理,處理好領(lǐng)導(dǎo)與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關(guān)系,相互之間進(jìn)行溝通和互動(dòng),最大限度的發(fā)揮每一位員工的思維,積極開展合理化建議活動(dòng),為企業(yè)出謀劃策。
三、精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個(gè)層次,讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進(jìn)程中的必經(jīng)之路。那么如何運(yùn)用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢?就要改變陳舊思想、運(yùn)用創(chuàng)新方法、采取有效實(shí)踐,最終實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的`目標(biāo)。JIT是一種哲學(xué),簡單模仿豐田公司并不一定會(huì)成功,要采用吸收原則并加以思考,量身定做找到適合自己的模式,才能使企業(yè)獲得成功。
四、培訓(xùn)非常重要。通過這次總經(jīng)理的集訓(xùn)營培訓(xùn)和總經(jīng)理的轉(zhuǎn)訓(xùn),讓我看到各區(qū)域同事及單位同事對(duì)精益管理的認(rèn)同,以及普及精益生產(chǎn)知識(shí)的重要性。今年我們推行精益化管理,著眼點(diǎn)首先是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的改善以及廣大員工的學(xué)習(xí),讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認(rèn)同精益管理,我想培訓(xùn)是非常重要的。通過培訓(xùn)讓大家了解精益、學(xué)好精益、用好精益,把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營中,這才是做好精益工作的基礎(chǔ)。
五、規(guī)范和加強(qiáng)企業(yè)管理基礎(chǔ)工作,系統(tǒng)梳理管理流程,防止漏洞與缺陷。
細(xì)化企業(yè)的各項(xiàng)制度、記錄、流程、標(biāo)準(zhǔn)、監(jiān)督、控制、考核體系,使企業(yè)管理基礎(chǔ)工作更加規(guī)范化和系統(tǒng)化。同時(shí),把規(guī)定和制度化納入考評(píng)指標(biāo)。如果只是一味地要求管理精細(xì)化,但在考核方面、激勵(lì)方面沒有先行一步,與精細(xì)化接軌,就必然導(dǎo)致精細(xì)化落不到實(shí)處。通過宣傳精細(xì)化管理,提升職工思想意識(shí),并全員參與,實(shí)行獎(jiǎng)罰機(jī)制,快速推進(jìn)精細(xì)化管理。
通過這次精益管理的轉(zhuǎn)訓(xùn)學(xué)習(xí),使我簡單地了解了精益管理在現(xiàn)實(shí)工作,生活中對(duì)于個(gè)人,企業(yè)乃至整個(gè)社會(huì)的深遠(yuǎn)意義.我將立足本職工作,放眼未來,與廣大同仁們一起,發(fā)揮每一個(gè)人的作用,為企業(yè)的發(fā)展打下良好的基礎(chǔ)!
精益生產(chǎn)心得體會(huì)18
在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)之前我認(rèn)為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表,以減少成本,提高效益滿足客戶需求的全面的質(zhì)量管理體系,在生產(chǎn)、生活、管理等多個(gè)領(lǐng)域的文化理念,
然而在學(xué)習(xí)之后呢,讓我更全面,更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義:精益是一個(gè)有系統(tǒng)的方法,經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費(fèi),并在追求完美的前提下,在客戶需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善,持續(xù)改善的觀念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個(gè)很不錯(cuò)的管理理念,值得運(yùn)用。
要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己,在價(jià)值觀上要重塑對(duì)事物的看法,在工作中培養(yǎng),什么是良好的工作習(xí)慣,比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了,我們可以主動(dòng)去糾正,從細(xì)微的角落去做,防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情,如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上,應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上,這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙,這就形成了工作的一個(gè)良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價(jià)值溪流",其實(shí)就是把整個(gè)工藝流程看做是一條溪流的話,哪些是堵住溪流暢通的因素,找到問題所在,然后針對(duì)性的去分析,想辦法去除最終使整個(gè)工藝流程更加合理,更加完善,使整個(gè)溪流暢通無阻,這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義,要隨時(shí)去找到可以改進(jìn)的地方,力求做到完美。
工作中要區(qū)分哪些是有價(jià)值的工作,哪些是非價(jià)值的工作,什么是浪費(fèi)的工作?在工作安排上要做到合理。其實(shí)我們平時(shí)所說的`浪費(fèi)并不簡單的是物料的浪費(fèi),沒有加值的工作其實(shí)也就是浪費(fèi),多余的工作更是浪費(fèi),所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā),要把工作做好,做的有成效,首先在工作安排上就要合理,就和制定工藝一樣,如果一開始工藝就設(shè)計(jì)的不合理,那么可想而之后面的工作也隨之不合理,問題的根源也就在此,要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們?cè)撟龅氖履?反言之就是做有價(jià)值的事,做客戶需求的事,生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求,客戶不需要的產(chǎn)品等于廢品,所以一切以客戶的要求出發(fā)。
當(dāng)然也不是說非價(jià)值的工作就不要做,像資料的整理、存檔,設(shè)備的維護(hù)和保養(yǎng)。與客戶聯(lián)系,與相關(guān)人員溝通等,這些叫做非價(jià)值的工作但確是必要的工作,這些工作要合理的安排,安排不黨或過份安排就成了浪費(fèi)的工作。在工作中避免浪費(fèi)的工作,像犯錯(cuò)、發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤、修正錯(cuò)誤或重做等都屬于浪費(fèi)的工作,這些浪費(fèi)的工作在我們生產(chǎn)中都存在,而且占總的工作比例還不小,要提高工作效率,減少浪費(fèi)的工作很有必要。最大的浪費(fèi)源自整個(gè)生產(chǎn)流程的安排,員工的工作是根據(jù)制定的工藝流程來操作的,工藝的完善起著關(guān)鍵的作用,比如說,從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個(gè)工序之前要做的一件事就是面料的檢驗(yàn),在場(chǎng)地、人員、設(shè)備、時(shí)間上都浪費(fèi)極大。當(dāng)然造成檢驗(yàn)的原因是質(zhì)量問題,我先避開質(zhì)量問題不說,如果沒有這些質(zhì)量問題,就不存在關(guān)關(guān)的檢驗(yàn),企業(yè)要順利實(shí)施精益生產(chǎn),平時(shí)的精益培訓(xùn)是很必要的呢,可以使精益思想深入人心。
精益生產(chǎn)心得體會(huì)19
兩天的培訓(xùn)自己學(xué)到了很多東西,也真正的去思考了一些存在的問題,這次培訓(xùn)距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個(gè)月了,當(dāng)時(shí)的討論只是有了一定的概念,這兩天的培訓(xùn)可以說加深了理解。按照領(lǐng)導(dǎo)要求寫出工作中存在的問題,我自己想到的一些解決辦法(可能解決方法并不是最好的,但也希望能對(duì)領(lǐng)導(dǎo)的決策提出一點(diǎn)點(diǎn)有利的幫助)考慮的并不是很周全也請(qǐng)領(lǐng)導(dǎo)多提意見。
1、工程項(xiàng)目成本控制問題
問題概述:每個(gè)項(xiàng)目工程在前期并沒有做好概、預(yù)算,而是直接進(jìn)行設(shè)計(jì)、采購、安裝,無法控制工程成本。
解決方案:待接到項(xiàng)目工程,有工程協(xié)議后,對(duì)此工程進(jìn)行大致概算,待收到工程圖紙后進(jìn)行項(xiàng)目預(yù)算,待項(xiàng)目結(jié)束后進(jìn)行完整的分析,比較是否與前期預(yù)算有差別,分析差別在哪里,考慮成本空間是否有下降的可能。
細(xì)節(jié)設(shè)想:
。1)市場(chǎng)部提供技術(shù)協(xié)議后,計(jì)劃部按照已往工程項(xiàng)目類型給出大致概算價(jià)格。
。2)待設(shè)計(jì)部出圖后,計(jì)劃部按照?qǐng)D紙對(duì)工程進(jìn)行預(yù)算(保證誤差在5%左右,如偏差過大需要給出合理解釋),供應(yīng)部按照預(yù)算進(jìn)行采購談判。
。3)核算工程實(shí)際花費(fèi)成本,按此考核部門績效,(前期試行階段建議考核制度相對(duì)寬松,可以準(zhǔn)確實(shí)施后嚴(yán)格按照考核制度)對(duì)工程進(jìn)行成本的分析,討論是否有下降的空間,最后把工程做好分類做好統(tǒng)計(jì)。
。4)把決算結(jié)果發(fā)給市場(chǎng)部,可以為市場(chǎng)部簽約提供數(shù)據(jù)的支持,讓他們清楚知道每種類型的合同到底該簽多少。
產(chǎn)生的效果:讓我們工程成本更合理,減少浪費(fèi),提高合同簽約毛利率。
2、生產(chǎn)工藝問題
問題概述:我們公司沒有設(shè)立工藝部門,可能在生產(chǎn)過程中存在著許多不合理性,(不給供應(yīng)商提供工藝流程圖,要求他們摸索著進(jìn)行加工,導(dǎo)致他們工作效率低下)由于沒有正確的標(biāo)準(zhǔn)在指導(dǎo),導(dǎo)致我們只注重結(jié)果,不注重過程,只考慮結(jié)果是否合格,而不是去思考生產(chǎn)過程中存在的問題。解決方案:建立工藝部門,出臺(tái)生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)工藝流程,要求生產(chǎn)部和供應(yīng)商的生產(chǎn)進(jìn)行嚴(yán)格執(zhí)行,質(zhì)管部對(duì)其生產(chǎn)過程進(jìn)行控制。
細(xì)節(jié)設(shè)想:由工藝部出臺(tái)我公司現(xiàn)有產(chǎn)品(自制和外協(xié))生產(chǎn)加工的流程圖,各部門對(duì)此流程圖進(jìn)行認(rèn)真的分析研究,確定標(biāo)準(zhǔn)流程圖,要求生產(chǎn)部和供應(yīng)商按標(biāo)準(zhǔn)流程進(jìn)行加工,如果加工中發(fā)現(xiàn)問題,生產(chǎn)部可以直接反饋給工藝部,供應(yīng)商把問題反映給采購員,采購員把各供應(yīng)商問題匯總后交給工藝部,大家進(jìn)行探討研究,確定合理的工藝流程,相關(guān)負(fù)責(zé)人對(duì)工藝流程圖簽字,要求工藝合理,并且對(duì)工藝進(jìn)行保密。產(chǎn)生的效果:節(jié)約工作時(shí)間,提高產(chǎn)品合格率。
3、開發(fā)供應(yīng)商問題
問題概述:供應(yīng)商較少,我們生產(chǎn)加工很被動(dòng),工期基本都由他們決定。
解決方案:成立供應(yīng)商開發(fā)部,專門負(fù)責(zé)開發(fā)供應(yīng)商。細(xì)節(jié)設(shè)想:抽出設(shè)計(jì)開發(fā)人員、質(zhì)管人員等,對(duì)供應(yīng)商的資質(zhì)、規(guī)模人員進(jìn)行考察研究,如果符合要求,可以進(jìn)行合作,清楚的了解供應(yīng)商的產(chǎn)能問題,按照我公司的'合理工藝對(duì)其加工生產(chǎn)進(jìn)行要求,合作前期必須給對(duì)供應(yīng)商進(jìn)行工藝輔導(dǎo),供應(yīng)部負(fù)責(zé)談具體的價(jià)格以及付款方式的問題。
產(chǎn)生的效果:解決工期緊張的問題,讓我們的生產(chǎn)加工更主動(dòng),可以按照我們的要求完成。
其實(shí)工作中存在著很多問題,我只是提出了我認(rèn)為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手,只有有了一個(gè)公平公正的考核,工作推進(jìn)才能達(dá)到一定的效果。上面說的可能不是很對(duì),細(xì)節(jié)設(shè)想也不是很完美,懇請(qǐng)領(lǐng)導(dǎo)進(jìn)行批評(píng)指正!
精益生產(chǎn)心得體會(huì)20
一、全過程的高質(zhì)量,一次做對(duì)
質(zhì)量是制造出來的,而不是檢驗(yàn)出來的。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救,不但成本高而且無法保證不出差錯(cuò)。因此,應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計(jì)、流程和制造當(dāng)中去,建立一個(gè)不會(huì)出錯(cuò)的品質(zhì)保證系統(tǒng),一次做對(duì)。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程,試想如果哪個(gè)環(huán)節(jié)出了問題,后面的將全部停止,所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ),否則,精益生產(chǎn)只能是一句空話。
“品質(zhì)是做出來的,不是檢驗(yàn)出來的!边@句話也是我們經(jīng)常講的,與其后面堵住,不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”,在所有的生產(chǎn)過程中,大家都是主人翁,每一個(gè)人、每一道關(guān)卡都是很重要的。任何一道程序出了問題,都有可能生產(chǎn)出來不合格的產(chǎn)品。
二、標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新
廠長所講的標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新中的.一些理論,我是很認(rèn)同的。如:“標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛,而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來,使得不同的專業(yè)人來做得最好,發(fā)揮最大成效和效率。而且,標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的,標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)!
經(jīng)驗(yàn)轉(zhuǎn)化成理論,理論轉(zhuǎn)化成教材。教材也要根據(jù)實(shí)際發(fā)生的情況,及時(shí)更新,及時(shí)調(diào)整。專人做專事,即提高了效率,也保障了品質(zhì)。
三、尊重員工,給員工授權(quán)
尊重員工就是要尊重其智慧和能力,給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺(tái),為企業(yè)也為自己做得更好。出錯(cuò)一定有其內(nèi)在的原因,只要找到原因施以對(duì)策,下次就不會(huì)出現(xiàn)了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個(gè)人“,不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。
讓員工也把自己的經(jīng)驗(yàn),自己的看法講出來。也許領(lǐng)導(dǎo)的所作出的決定可能是錯(cuò)的,領(lǐng)導(dǎo)只看到了事情的一面,而未能看到事情的全部。在碰到問題的時(shí)
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