產品質量檢驗制度

　　現(xiàn)如今，越來越多人會去使用制度，制度一經(jīng)制定頒布，就對某一崗位上的或從事某一項工作的人員有約束作用，是他們行動的準則和依據(jù)。一般制度是怎么制定的呢？下面是小編為大家整理的產品質量檢驗制度，歡迎閱讀與收藏。

產品質量檢驗制度1

　　一、總則

　　1、目的

　　為嚴格執(zhí)行公司產品質量標準,加強產品質量管理，嚴格落實國家產品質量的有關規(guī)定和要求，確保公司產品生產的質量安全穩(wěn)定，特制定本制度。

　　2、責任

　　公司產品質量檢驗工作由公司品管部門負全責，生產部、技術部門協(xié)助配合。并由品管部門負責最終給產品張貼質量合格標識，負責向顧客提供有關產品的質量證明文件。凡因產品質量問題出現(xiàn)的客戶退貨、產品召回、糾紛等問題時，均由檢驗人員按規(guī)定承擔全部責任。

　　3、質量檢驗主要環(huán)節(jié)

　　質量檢驗主要環(huán)節(jié)分為：原材料檢驗（依據(jù)相關購買合同條款進行檢驗）、產品生產過程檢驗和產品出廠檢驗三個方面。

　　4、檢驗方法

　　直觀檢查與儀器檢查相結合、抽檢和普檢相結合。

　　5、檢驗人員權限

　　檢驗人員對產品質量擁有一票否決權，凡被檢驗認定為不合格的產品（或原材料），不得進行生產和銷售。

　　6、檢驗記錄

　　每次檢驗都要有檢驗記錄，并由相關人員簽字后進行存檔保管，產品原始檢驗記錄至少保存二年以上。

　　二、原材進廠檢驗

　　1、時機

　　原材料入廠辦理入庫前，由采購部門通知品管部門對來料進行檢驗，未經(jīng)過品管部門檢驗或檢驗不合格的來料不得辦理入庫手續(xù)。

　　2、查驗內容

　　主要檢查產品合格證書是否齊全，查驗產品外包裝是否破損，是否受潮，雨淋。

　　3、質量抽檢

　　依據(jù)公司標準和與供應商簽訂的相關合同標準，對不同批次產品進行抽檢，如兩項以上指標不合格，則判定為不合格品，并通知采購部門進行退貨處理。合格品填寫來《來料產品質量檢驗單》簽字后交付采購部門辦理入庫手續(xù)。

　　三、 生產過程檢驗

　　1、生產過程檢驗原則

　�。�1）原材料批次更換時必須取樣檢驗。

　　（2）原紙、紗線換卷時必須取樣檢驗

　�。�3）生產線因故障停機，再開機后生產產品必須取樣檢驗。

　�。�4）每卷紙下線后必須取樣檢驗。

　�。�5）每卷紙生產過程中必須有3－5次取樣檢驗。

　　2、主要檢驗內容

　　（1）生產過程取樣檢驗主要檢測“定量（克重）、抗張力、撕裂度，耐破度”四項批標。

　�。�2）產品下線及每卷紙生產中間應按照公司產品規(guī)定的`檢測內容，進行不少于19個項目的內容檢驗（詳見《產品標準檢測表》）

　　3、產品質量判定。

　　根據(jù)檢驗情況，填寫檢驗報表，作出合格與否的決定。每卷產品下線后最終檢驗項目數(shù)據(jù)與中間抽檢記錄數(shù)據(jù)，一并進行存檔保存。

　　三、產品出廠檢驗

　　1、出廠檢驗的時機

　　產品出廠檢驗一般在產品復卷、分切后預包裝前進行。剛下線的產品直接進行復卷、分切的可結合每卷產品下線后檢驗合并進行。已包裝好的產品出庫發(fā)貨，只對產品外包裝合格標識和外包裝情況進行檢查。

　　2、檢驗的內容

　�。�1）外觀檢查：主要檢查有無分層、跑線、起皺、起泡、漿塊、樹皮現(xiàn)象；檢查產品顏色是否均勻無色差。對有上述現(xiàn)象的產品，如果超過產品總量的10%以上可判定不合格品，對未超過10%以上的，可責成相關人員進行人工分檢。

　�。�2）技術指標測定：按照檢驗標準進行不少于19項技術指標的測，并與原始檢驗記錄進行核對，無出入的以最終檢驗結果為標準，對記錄進行存檔保存，并給單位包裝發(fā)放張貼合格標識。如與原始記錄差異較大的，可進行重新復檢，以復檢結果做為最終結果記錄備案。

　�。�3）對3項以上技術指標檢驗不合格的產品，可確定為二級品，并張貼二級品標識，存放指定位置不予發(fā)貨。

　　四、檢驗儀器管理

　　1、檢驗人員職責

　�。�1）檢驗設備管理由品管部統(tǒng)一管理、操作和維護保養(yǎng)。

　�。�2）檢驗設備由品管部指定專人進行使用，維護管理，建立設備臺賬，設備資料明細表，校檢記錄，校檢計劃等。

　�。�3）愛護設備，正確使用設備，精心維護設備。

　�。�4）操作人員必須做到“四懂”“二會”即：懂結構，懂原理，懂性能，懂用途；會使用，會維護保養(yǎng)。

　　2、設備操作要求：

　�。�1）使用前檢查：設備是否完好，線路是否連接正確。

　�。�2）嚴格按規(guī)程進行正常操作和事故處理。

　　（3）嚴格控制操作規(guī)范要求操作，做到不超溫，不超壓，不超速，不超負荷。

　　（4）嚴格執(zhí)行日常檢查制度，認真進行檢查記錄，使設備經(jīng)常保持清潔、潤滑和良好的技術態(tài)。

　�。�5）使用完畢后，立即清理試驗設備，并做好日常維護。

　　（6）關閉電源。

　　3、正常維護與保養(yǎng)

　　（1）檢驗計量設備操作人員必須經(jīng)過崗前技術培訓，考核合格后方能上崗。

　�。�2）操作人員必須嚴格按照《設備操作規(guī)程》正確使用設備。

　�。�3）按規(guī)定進行及時加油，潤滑。

　�。�4）定期檢查校驗，保持清潔，無塵埃。

產品質量檢驗制度2

　　一、質量檢驗科是產品的質量檢驗和監(jiān)督的專職機構，對原材料進廠，產品生產的過程檢驗以及產品入庫、出廠全過程的質量檢驗負責，節(jié)實做到不合格原材料不進廠，不合格的.半成品不流入下道工序，不合格的產品不出廠。

　　二、質量檢驗工作嚴格按國家標準，產品圖樣進行檢驗，生產過程各工序的檢驗實行“三檢制”(自檢、互檢、專檢)，生產工人堅持高標準，嚴格要求，不斷提高技術水平，專職檢驗人員嚴把質量關。

　　三、產品的過程檢驗由各工序的檢驗員負責，將檢驗合格的半成品交付下道工序，不合格品另行堆放。

　　四、產品的成品檢驗(出廠檢驗)，由專職檢驗員負責，成品檢驗員必須對產品過程檢驗和控制全面了解，確定無誤再進行成品檢驗，合格品填寫入庫單入庫

產品質量檢驗制度3

　　一.必須把檢驗質量放在首位，普及提高質量管理和質量控制理論知識，使之成為每個檢驗人員的自覺行動。同時，按照上級衛(wèi)生行政部門的'規(guī)定和臨床檢驗中心的要求，參照國際標準化組織(ISO)《醫(yī)學實驗室質量管理(ISO17025)》要求，全面加強技術質量管理。

　　二.建立和健全科、室(組)二級技術質量管理組織，適當安排兼職人員負責檢驗科技術質量管理工作。管理內容包括：制訂目標、計劃、指標、方法、措施、實施檢查、總結、效果評價及信息反饋，定期向上級報告。

　　三.各專業(yè)實驗室要制訂質控制度，開展室內質控，做到日有操作記錄，月有小結、分析，年有總結。發(fā)現(xiàn)失控要及時糾正，未糾正前停發(fā)檢驗報告，糾正后再重檢、報告。

　　四.加強儀器、試劑的管理，建立大型儀器檔案。新引進或維修后的儀器須經(jīng)校正合格后，方可用于檢測標本。

　　五.及時掌握業(yè)務動態(tài)，統(tǒng)一調度人員、設備，建立正常的工作秩序，保證檢驗工作的正常運轉。

　　六.建立崗位責任制，明確各類人員職責，嚴格遵守規(guī)章制度，執(zhí)行各項操作規(guī)程，嚴防差錯事故發(fā)生。

　　七.做好新技術的開發(fā)和業(yè)務技術的保密工作。

　　八.積極參加室間質量評價活動，努力提高質評水平。

　　九.制訂技術發(fā)展計劃與工作計劃，并組織實施、檢查。

產品質量檢驗制度4

　　1目的

　　為了加強產品出廠質量檢驗，確保產品質量，維護消費者利益，提高企業(yè)信譽，特制定本制度。

　　2內容

　　2.1化驗室負責產品檢驗工作，獨立行使檢驗職權，對產品逐批逐次進行檢驗，嚴把質量關，禁止不合格產品或產品不經(jīng)檢驗出廠。

　　2.2化驗人員依據(jù)GB/T27588、GB2757標準，進行產品出廠質量檢險。檢驗項目為感官、標簽、凈含量、酒精度、總酸、總酯、總糖、干浸出物、甲醇，達不到標準要求的判定為不合格產品，不準出廠。

　　2.3出廠檢驗時，同一班次、同品種、同一次投料的產品規(guī)定為一個生產批，對每批產品嚴格按抽樣規(guī)則進行抽樣，經(jīng)出廠檢驗合格后開據(jù)合格檢驗報告方可出廠。

　　2.4出廠檢驗指標如有一項不符合規(guī)定要求，不準出廠，應重新自同批產品中抽取兩倍數(shù)量樣品進行復驗，以復驗結果為準，若仍存在不合格，則判定該批產品為不合格。

　　2.5檢驗包裝物是否完好無損，不得有臟污和破損現(xiàn)象，如有上述現(xiàn)象則按不合格拒絕出廠。

　　3相關文件及記錄

　　《標準匯編》《銷售檔案》《出廠檢驗記錄》

　　第一條

　　為加強我廠產品質量保證工作，明確質量檢驗工作任務、范圍、職責，特制定本制度，產品質量檢驗規(guī)章制度

　　本制度在本廠范圍內實施，品保部負責監(jiān)督執(zhí)行。

　　第二條

　　本規(guī)定包含：產品質量檢驗制度、計量管理制度、各種標志的用途和定義、不合格品管理制度、鋼材質量檢驗制度、外協(xié)件質量檢驗制度、能源計量管理等規(guī)定。

　　第二章：質量檢驗制度

　　第三條

　　品保部的基本職責：

　　1、負責原材料外購、外協(xié)件、毛坯、半成品，直至成品出廠整個生產過程的質量檢驗工作。

　　2、執(zhí)行不合格產品不出廠的原則，保證出廠產品符合規(guī)定的標準和技術要求，負責簽發(fā)產品出廠質量檢驗合格證。

　　3、負責各種儀器，量具校驗及管理。

　　4、負責客戶之抱怨，分析處理。

　　5、負責統(tǒng)計技術之運用及各類檢驗報告整理。

　　6、員工品質教育之規(guī)劃與訓練。

　　7、各種檢驗標準之制定。

　　8、各進料制程品保，檢驗之執(zhí)行及分析記錄。

　　第四條

　　檢驗工作應嚴格貫徹質量標準、嚴格執(zhí)行檢驗制度，檢驗人員應按產品圖紙，技術文件進行檢驗，做出正確判斷，做好廢品管理工作。

　　第五條

　　檢驗工作做到“預防為主”堅持備件檢驗，重視中間檢驗，嚴格完工檢驗，實行專群結合，充分發(fā)揮操作者自檢的積極作用。加強關鍵工序、關鍵零件，關鍵產品的質量檢驗，關鍵零件，關鍵產品要建立質量記錄檔案。

　　第六條

　　檢驗人員要努力做好“三員”(質量宣傳員、質量檢驗員、質量分析員)協(xié)助分廠，檢查工藝操作規(guī)程，貫徹執(zhí)行情況，遇到違反操作規(guī)程情況應及時勸阻，必要時向分廠領導反映，迅速采取措施。

　　第七條

　　不定期組織抽查庫存或已經(jīng)檢驗合格的半成品、成品、考查檢驗工作質量。

　　第八條

　　做好計量理化探傷工作、嚴格量檢具，周期檢定，量具維修工作，保證方法準確。

　　第九條

　　參加新產品試制鑒定工作，參與新產品的設計工藝審核，對新產品能否正式投產提出意見。

　　第十條

　　積極配合開展全面質量管理，定期地組織人員進行技術業(yè)務學習和國家有關檢驗(質量)文件的學習。

　　第十一條

　　原材料進廠檢驗：

　　1、凡進廠原材料、外購件、外協(xié)件須附有合格證或質保書，檢驗人員按規(guī)定進行檢驗并將檢驗結果，通知供應處檢驗合格后，方可入庫并作好記錄。

　　2、凡不具有合格證的原材料、外購件、外協(xié)件，檢驗人員應拒簽入庫單，財務處則不予結算。

　　3、凡檢驗不合格的原材料、外購件、外協(xié)件，供應處應向供貨向單位索賠，若需讓步，須辦理讓步手續(xù)，在未辦妥手續(xù)前任何人不得擅自動用。

　　4、外購件、外協(xié)件在簽訂供貨合同時要明確技術要求，質量標準和驗收方案作為供需雙方生產、驗收的依據(jù)。

　　5、原材料、外購件、外協(xié)件代用，應由供應處提出申請經(jīng)有關部門會簽，研究所長簽字批準后，方可投產使用，代用單位在投入使用前遞交各有關部門。關鍵零件的代用須經(jīng)研究所長批準后報總工程師審批。

　　第十二條

　　生產過程的質量檢驗：

　　1、各生產環(huán)節(jié)的檢驗人員，應按產品圖紙，技術標準和工藝規(guī)程的要求進行檢驗，合格產品，由檢驗人員簽章后隨《產品工序檢驗流程卡》流入下道工序，不合格產品開具《不合格品通知單》交品保部辦手續(xù)處理。檢驗前，檢驗員須先做到了解產品，了解工序，確定責任區(qū)內的檢驗量，靈活檢驗方式。

　　2、各生產環(huán)節(jié)的檢驗，均須強調“首檢”，加強“巡檢”，嚴格“完工檢”，操作者“自檢”。

　　(1)、首檢：凡加工改變后的首件，均須進行檢查，首件檢查應由操作者自檢合格后交首檢，首檢合格，檢驗員在《產品工序流程卡》及檢驗記錄本上簽字或蓋首檢章，方準成批加工生產，檢驗員應對首檢后的零件負責。

　　(2)、巡檢：在生產過程中反復進行、檢驗員每班至少巡檢兩次，做好巡檢記錄，并對巡檢結果的零件負責。巡檢時必須同時檢查作業(yè)員是否按工藝要求作業(yè)。

　　(3)、完工檢：工序終結，零件去盡毛刺、鐵屑、油污后進行。檢驗時應作好檢驗記錄，主要零件的關鍵尺寸按檢測記錄要求進行。一般零件(或一般項目)抽檢不少于10%，抽樣檢驗時如發(fā)現(xiàn)不合格品，應加倍抽樣復查，若仍不合格則退回生產車間自檢處理，重新交驗;否則，檢驗員可以拒檢。

　　(4)、自檢：操作者對自己加工的產品進行自我檢驗，起到自我監(jiān)督的作用。對不合格的產品要隨即做好標識，分別隔離。交檢驗員復驗后處理。

　　3、凡跨部門加工的工序(零件)須憑加工部門檢驗人員在《產品工序流程卡》上簽字，否則，下道工序可以拒檢。

　　第十三條

　　發(fā)現(xiàn)生產過程違反工藝規(guī)程，檢驗員應及時勸阻，若該行為為嚴重影響產品質量且勸阻無效，檢驗組長有權予以制止并立即報告有關廠領導，廠長或總工及品保部門。

　　第十四條

　　在生產過程中，對按規(guī)定應做而沒有做好“自檢”的產品(零件)，檢查員可以拒檢。

　　第十五條

　　全廠各生產環(huán)節(jié)都應堅持不合格的原材料不準使用;不合格的零件不能轉下道工序;

　　1目的

　　未經(jīng)檢驗或檢驗不合格的原輔材料及包裝材料不投入使用，確保不合格的.半成品不流入下道工序，防止不合格產品出廠。

　　2適用范圍確保

　　適用于進貨檢驗(或驗證)、過程檢驗和出廠檢驗。

　　3職責

　　3.1技術部負責進貨檢驗或驗證、過程檢驗，成品出廠檢驗。

　　4檢驗人員

　　檢驗人員應具有高中(或中專)以上文化程度，了解產品特性，熟悉標準、規(guī)程等檢驗依據(jù)，掌握檢驗技術和相關知識，經(jīng)培訓考核合格，持證上崗。

　　5檢驗規(guī)程

　　技術部組織制定進貨檢驗規(guī)程、過程檢驗規(guī)程和成品檢驗規(guī)程，經(jīng)總經(jīng)理批準后發(fā)放給生產部和檢驗人員。

　　6進貨檢驗或驗證

　　6.1采購的原輔料及包裝材料進廠后，倉庫管理員作好待檢標識，填寫申檢單交檢驗人員。

　　6.2檢驗人員按進貨檢驗規(guī)程進行抽樣、檢驗或驗證，填寫進貨檢驗或驗證記錄，出具進貨檢驗或驗證報告。

　　6.3檢驗或驗證合格的物資，由市場部倉庫管理員辦理入庫手續(xù);檢驗或驗證不合格的物資，在不影響產品生產質量的前提下，經(jīng)總經(jīng)理批準后，作降價處理，若協(xié)商不成的，由市場部辦理退貨或索賠手續(xù)。

　　6.4市場部倉庫管理員根據(jù)檢驗或驗證結果對輔料、包裝材料作好檢驗狀態(tài)標識。

　　6.5當生產急需來不及檢驗時,由使用部門填寫“緊急放行申請單”，經(jīng)總經(jīng)理批準后，準予緊急放行。緊急放行時必須留下樣品進行檢驗，并對已放行的物資做好標識和記錄，一旦發(fā)現(xiàn)問題，由生產部門負責及時追回或更換。

　　6.6對隨貨提供檢驗報告的產品，檢驗員須查驗報告的符合性。對在供方檢驗合格的產品，倉庫管理員依據(jù)技術部檢驗員出具的合格檢驗報告直接入庫。

　　6.7進貨檢驗或驗證記錄由技術部歸檔保管。

　　7過程檢驗

　　生產過程中的各種半成品，依據(jù)過程檢驗規(guī)程進行檢驗;合格的轉入下道工序或入庫，不合格的由操作者及時返工或報廢。

　　8出廠檢驗

　　產品加工完畢，生產車間或倉庫填寫申檢單交技術部;技術部按產品標準或成品檢驗規(guī)程進行抽樣、檢驗，出具檢驗報告;合格產品準予入庫、出廠，不合格產品進行報廢。

　　9檢驗人員責任心不強，未按規(guī)定進行檢驗或驗證，由此而給廠造成損失，追究其責任，并視情況賠償所造成的經(jīng)濟損失。

產品質量檢驗制度5

　　1、開展醫(yī)德醫(yī)風教育和業(yè)務培訓。

　　2、要有科學管理和嚴格的規(guī)章制度。

　　3、制定詳細的統(tǒng)一操作規(guī)程。

　　4、專人負責本室全面質控工作。

　　5、做好標本測定前采樣處理和測定后結果處理的質量。

　　6、正確使用和維護本室的儀器設備和定期檢定校正儀器。

　　7、做好室內監(jiān)控，了解監(jiān)控清潔的誤差情況，并采取相應的`措施。

　　8、積極參加室內質評，對室內質評的成績認真分析，失控項目及時檢查原因，采取相應措施。

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